近日，晟通集团自主研发的18条铝模板自动化生产线正式投产，这是国内首创也是自动化程度最高、集成工艺最为完整的铝模板自动化生产线，自动化率达78%。作为业内自动化生产线标杆项目，该项目引领了我国铝模板行业智能制造升级改造方向。
位于湖南**沙市的晟通集团，是国内铝加工行业的领跑者之一。自2003年成立以来，公司始终坚持推进铝合金高效应用的研发与创新。其装备研发设计团队自2020年9月起，投入超4000万元，通过创新持续推进自动化生产线的升级，前后历经平置式桁架、立式桁架、龙门结构等三代结构的创新更迭。目前自主研发的18条铝模板自动化生产线，已实现批量稳定生产，合格率达98.5%，交期较同行快1倍以上，月产能达10万平方米。
过去，铝模板生产制造加工普遍采用直线锯、单排冲、铣槽机、人工焊接等繁复流程完成。劳动强度大、加工效率低、技能专业性要求高，焊接操作者的技术水平和作业规范对产品质量影响巨大。同时，由于电弧及焊接烟尘危害身体健康，导致焊接从业人员不断减少，生产成本与日俱增。
作为国内第一条已实现批量生产的铝模板全自动化生产线，该生产线让整个铝模板加工生产实现了从铝模板上料、锯切、冲孔、铣槽、铣筋、自动焊接及到成品码垛的全过程自动化控制，具有加工精度高、自动化程度高、操作简单便捷等优点。以墙模板为例，过去需10人手工焊接的工作量现在仅需1人即可完成，整条生产线普工不超过2人，相比人工焊接生产效率提升近10倍，同时能够减少焊接操作人员的作业危险，有效保护从业人员的身体健康。
今年4月，晟通集团打造的国内首条铝模板非标件柔性化生产线也将投入量产，在满足未来市场变化的多样化需求上更添实力。在此基础上，晟通铝模研发团队今年还将继续推进免分拣组装体系的研发，实现模板零缺陷交付，为实现生产自动化、信息化、集成化、可视化、模块化，打造高水平、高效率、高品质、低成本、低污染的工业4.0绿色工厂持续进发。
